中村　茂弘

プロフィール

昭和18年生まれ
昭和45年早稲田大学理工学研究所　金属工学科大学院卒
昭和45年～平成2年　日立金属株式会社にて、新製品開発担当、IE/QC/VE/JIT/CIM
など改善・管理技法を駆使した各種プロジェクトを指導・担当。
内、米国AAP St.Marys社に３年赴任。
平成2年～　
一般社団法人日本能率協会専任講師開始、
TP賞審査委員を担当開始。(有）QCD革新研究所（現在、屋号化）　代表取締役
ISO9001、ISO14001審査員補、CPC（個人情報保護コンサル資格）、経産省・技術継承支援者認定者
剣道7段、目黒清釣会・会長歴任

講演テーマ

【技術伝承の実践ノウハウを学ぶ】

１，少子高齢化と製造業の今後への影響
２，匠技術の解析と伝承のコツ（技術・技能伝承テーマの仕分けとMAP解析）
３，適正評価と人材確保
４，85%以上を決める習得術
５，伝承に効果的なコーチング
６，研究会で実践して得た伝承法の要点と適用事例~まとめ

【不良・クレームゼロ対策について】

１，歴史の整理で判る不良ゼロ対策の王道
２，事例に学ぶ「品質事故と社会的影響」：コンプライアンス問題に見る品質コストとその影響
３，演習で学ぶ「わいわいガヤガヤ不良対策方式」の見直し
４，「３現主義」の実務展開法の体得
５，不良発生予防に必要なハザードMAP・「見える化」対策
６，ヒューマン・エラー・ゼロ撲滅手順の実際
７，原理図化法による原因追及～完全除去対策の実務
８，不良予備軍の発掘～発生防止徹底の実務
９，品質改善からダントツ品質へ向けて

【ＳＣＭ実現のための物流対策（構築）セミナー】

１，　JIT・SCM納入の必要性
２，　工場内物流の問題把握~棚卸し（含むコスト対策）
３，　物流改善の手順
４，　科学的な在庫理論と発注方式の評価法（OR）
５，　梱包・発送業務における仕事量変動対策　　　　
６，　発注先、工場における物流対応
７，　情報ネットワーク対策とIT活用
８，　物流VEと全員参画体制

【経営財務分析と原低対策】

１，収益確保と現場改善の必要性
２，図化して判る経営財務のすべて
３，損益計算書の図化と原低対策！
４，貸借対象表の図化と財務改善！
５，CF解析で不正行為は解明可能！
６，原価低減策、ハウツウを一覧化

【新製品開発設計段階からのターゲットコスト対策】

１，設計・開発段階に85％の原低要因
２，ターゲットコスト対策と実践例
３，ターゲットタイム視点で原価革新
４，DCで掘り起こすカラクリ・潜在原低
５，SDGｓ時代に高まる攻めの原低！

【サプライヤーの品質評価～早期品質向上指導法】

１，サプライヤー評価
２，サプライヤー自身が自主的に体質強化を図る指導法
３，品質向上活動に向けた「品質コスト」運用法
４，協力会社が身につけるべきスピード不良ゼロ解析法
５，グローバル企業におけるスピード・自律的品質向上対策指導法
６，不良発生予防のためのISO活用と監査の実務

【社外クレームゼロ～品質管理・保証の徹底対策】

１，各種コンプライアンス事件解析で判る品質管理・保証問題
２，成果を挙げてきた事例に見る標準化の容易化・徹底活用法（含むポカヨケ対策）
３，実のある強力な実務品質監査法（見直し～強化ポイント：品質管理・保証責任体制など）
４，オトリ作戦によるQTAT品質改善（ハインリッヒの原則活用：ヒヤット段階で不良撲滅）
５，IoT時代の見える化＋品質保証（トレーサビリティもIT化）

【グローバル工場の工場の生産力・指導力向上対策】

１，日本産業のグローバル展開とリスク対策
２，現地との融合～強い組織・生産体制構築法
３，スピード技術移管～不良を出さない生産体制
４，現地化に欠かせない「見える化」経営課題の早期実現法
５，未来を託するトップマネージャー～S/Vの効果的育成法

【経営直結型５S改善・実践体得法】

１，整理・整頓～清掃の繰を返す５Sはムダ！　　　　　　　　　
２，５S改善の前に必要な経営分析～対象テーマ発掘を！　
３，現場診断～ムダ排除手法の体得　　　　
４，体験して判る５S改善効果と関係者の巻き込み（５S改善コスト評価）
５，目に見にくい問題の対策　　　　　　　　　　　　

【スピードIE手法効果の見える化】

１，改善の必要性明示と、原価低減成果の「見える化」対策
２， IE手法の歴史と、高い問題意識を持つ改善リーダーづくり　　　
３，方法改善の技術による～生産性向上のダントツ化
４，ビデオ活用時間分析による「ムダの見える化」（体験学習）
５，ハイ・スピード改善対策～見える化＋常時利用使う標準化

【食品産業の『異物混入』根絶対策】

１，食品異物報道の影響～対策探求
２，物的・人的要因、撲滅対策の実務（含む、金属混入ゼロ対策体制づくり）
３，昆虫・小動物混入ゼロ対策の実務
４，髪の毛混入ゼロ対策の実務
５，人手不足時代・IoT時代の総合的異物混入ゼロ・アプローチ

【製造業の自然災害BCP対策（含む新型コロナ対策）】

１，自然災害事例解析とリスク整理
２，BCP 対策に必要なリスク感知と見える化対策
３，ハザード MAP による災害対策の予防と減災の実務
４，初動に役立てる防災訓練の実務
５，サプライチェーンを巻き込むBCP 対策の展開

【IoT時代のJIT・SCM対策】

１，トヨタ開発によるJIT開発の歴史
２，TPS・JITの真似で「生病法で大けが」対策
３，TPS・JITの全技術体系の整理と一覧化
４，JIT・SCMによる徹底ムダ排除
５，JIT・SCM対策に有効な各種改善技術

【生産管理の基礎】

１，生産管理の目的と機能
２，最短・最早モノづくり対策
３，CIM・動態管理とムダ排除
４，生産変動対応～遅延防止
５，SDGｓ・攻めの生産管理

【工場レイアウト設計法（含むセル生産方式）】

１， キャッシュフロー最適のための生産・販売レイアウト
２，　演習で体得する工場レイアウト設計法
３，　全体最適から部分最適セルへのアプローチ
　　　（含む、ユニットレイアウト改善・セルの最適化）
４，多種少量切り替え生産対策ライン構築手法
５，JIT・SCM効率化に必要な「情報レイアウト最適化」対策

【製造現場の“ケガ・ゼロ：作業安全”対策の実務】

１，「他山の石（他社事例解析力）」によるリスク感知力研磨　
２，ケガ発生メカニズム解析の進め方　
３，集中力低下から鑑みるエラー対策（含むポカヨケ対策と管理）
４，個人が身につける技の教育～KYT訓練と対策（含む見える化対策）の実務　　
５，ケガ・ゼロのためのハザードMAP対策